Плавильная индукционная печь может быть использована в инструментальной, ювелирной, золотодобывающей промышленности, для художественного промысла и стоматологии, в центральных заводских лабораториях для пробных плавок металлов и сплавов.

Установки индукционного нагрева используется для нагрева, закалки и термообработки черных и цветных металлов токами высокой частоты (ТВЧ).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИНДУКЦИОННЫХ ПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ:

Преимущества

• Элементная база ИП выполнена на MOSFET транзисторах и транзисторных IGBT модулях;
• Обладает высокой надежностью и экономичностью;
• Лучшее соотношение цены и качества на Российском рынке;
• Проста в монтаже и настройке;
• Малые габариты и вес, занимает мало места (1 м2), подвижен;
• Возможность беспрерывной плавки в течение 24 часов;
• Небольшое потребление электроэнергии;
• Обладает высокой надежностью и экономичностью;
• Удобна при изменении количества и состава расплавляемого металла;
• Минимальная квалификация обслуживающего персонала;

При установке и эксплуатации не требуются проектная документация и Разрешение Ростехнадзора на применение на взрывоопасных объектах.

Индукционные плавильные комплексы на емкость от 0,1 до 20 тонн предназначены для плавки, перегрева и рафинирования расплава стали, чугуна токами средней частоты.

Электропечи (индукционная плавильная печь) широко применяются в литейных производствах предприятий различных отраслей промышленности, рекомендуются для создания новых и реконструкции существующих литейных цехов, с целью снижения затрат на энергоресурсы и удешевления стоимости тонны расплава, повышения производительности и выхода годного, а также расширения выплавляемого сортамента.

Индукционные плавильные комплексы данного класса применяются для оборудования плавильных участков минизаводов по переработке лома черных металлов для производства сортового стального проката на производительности от 30 до 150 тыс. тонн в год, и высокоэффективно работают в технологической связке с машинами непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) различных типов.

Электропечи соответствую климатическому исполнению УХЛ4 по ГОСТ 15150-69, имеют два плавильных поста на один источник питания, работающих по системе “Бабочка” (по желанию Заказчика могут поставляться с системой “Dual-Traсk”), характеризуются высокой производительностью, экономичностью, надежностью, простотой в управлении, техническом обслуживании и рекомендованы к трехсменному режиму работы

Преимущества Индукционных плавильных печей:

• Оптимальное соотношение «цена-качество» и ценовая доступность;
• Простота и надежность конструкции механической и электротехнической части;
• Высокая производительность и низкие эксплуатационные затраты;
• Возможность плавки широкой номенклатуры сплавов, низкий угар шихты и легирующих элементов;
• Возможность выплавки прецизионных сплавов с жестко контролируемым составом;
• Спокойный электрический режим плавки, отсутствие «фликкер-эффекта»;
• Низкие шумовые характеристики и малый объем отходящих газов;
• Высокий уровень электробезопасности;
• Компактность основного технологического оборудования и возможность размещения в небольших помещениях;
• Низкие капитальные затраты на строительную часть для подготовки места размещения комплексов;
• Малый срок окупаемости плавильного оборудования;

Технические характеристики Индукционных плавильных печей

Примечание: Скорость плавки и удельный расход электроэнергии гарантируется при непрерывном режиме работы при прогретом тигле, номинальной мощности за период расплавления и перегрева шихты без учета вспомогательного времени (загрузка твердой шихты при отключенном нагреве, измерение температуры, снятие шлака, отбор проб, введение легирующих присадок, рафинирование, слив металла, чистку тигля и других операций).

Техническая документация Индукционных плавильных печей

Эксплуатационная документация:

• эксплуатационные инструкции и описание функций оборудования;
• инструкции по набивке и ремонту футеровки печи;
• монтажные схемы, перечень оборудования, перечень кабелей.

Комплектация Индукционных плавильных печей

Примечание: по желанию Заказчика возможно изменение комплектности оборудования.

Описание и работа составных частей Индукционной плавильной печи

В конструкции комплекса применены самые современные технические решения для максимального улучшения технико-экономических показателей и увеличения производительности и надежности оборудования.

Электропечь

Плавильный узел электропечи состоит из многосекционного водоохлаждаемого индуктора, пакетов магнитопроводов со встроенными водоохлаждаемыми холодильниками, стального корпуса и коллектора водоохлаждения, футеровки подины, набивного тигля и верхнего футерованного пояса-воротника.

Для защиты металлоконструкции печи от полей рассеяния индуктор окружен снаружи магнитопроводами, набранными из листов трансформаторной стали. Экран, создаваемый магнитопроводами, уменьшает рассеивание магнитных потоков, защищает печь от перегрева, повышает эффективность использования электроэнергии, одновременно поддерживает индукционную катушку, повышает прочность футеровки.

Плавильный узел размещается на сварной раме, состоящей из нижней стационарной части и верхней поворотной, поворот которой осуществляется двумя гидроцилиндрами, питаемыми от насосной станции. Верхняя поворотная часть имеет рабочую площадку для обслуживания плавки рабочее пространство закрывается поворотной крышкой футерованной огнеупорным бетоном.

Набивной тигель электропечи может выполняться из кислых, основных, а также синтетических набивных масс и. Контроль состояния футеровки тигля выполняется сигнализатором проедания тигля и визуально. Подача напряжения на шинный мост индуктора осуществляется гибкими водоохлаждаемыми кабелями, подвод охлаждающей воды – резинотканевыми рукавами.

Рекомендуемый план размещения индукционного плавильного комплекса GWJ-5-3000-0,5.

Автоматическая линия ЛГМ представляет собой комплекс оборудования для полностью завершенного производства отливок. Из крановых операций только заливка металлы в формы, а из ручных - установка модельных блоков в опоку и накрытие опоки плёнкой. Все остальные операции технологической цепочки выполняются в автоматическом режиме. При этом в любой момент времени линию можно переключить на ручное управление. По желанию линия комплектуется плавильными печами, оборудованием для модельного участка, оборудованием для очистки литья. Производительность, в зависимости от условий Заказчика, может составлять от 1 000 до 20 000 тонн/год годного литья.

Принцип работы

Подготовленные модельные блоки передаются на участок формовки. Пустая вакуумная опока, двигаясь по рельсам, при помощи гидротолкателей автоматически передаётся под рабочий бункер на вибростол. В нижней части бункера смонтирована перфорированная плита с шиберным затвором, через которую орошением происходит заполнение опоки. Сначала в опоку насыпают слой песка 150-200 мм и уплотняют его, создавая "подушку". Далее устанавливается модельный блок и опока заполняется песком до верхнего уровня. Накрытие плёнкой осуществляется вручную. Сверху плёнка засыпается слоем песка 50-100 мм, для избежания прожегов и потерь вакуума. Далее заполненная опока транспортируется на участок заливки, где автоматически подключается к вакуумной системе. Жидкий металл заливается из разливочного ковша, при этом форма находится под вакуумом. Спустя некоторое время после окончания заливки вакуум отключается и отливки охлаждаются в свободном состоянии. Время охлаждения отливок подбирается индивидуально в зависимости от массы и толщины стенки. Охлаждение происходит во время движения: вновь залитые формы оттесняют к участку выбивки охлаждённые формы. При достижении участка выбивки кантующее устройство автоматически фиксирует опоку и происходит опрокидывание. Отливки вместе с песком высыпаются на просыпную решетку. Песок проходит цикл регенерации, а отливки краном перемещаются на участок очистки.

Стандартная комплектация автоматической линии ЛГМ

Агрегат печь-ковш AIT (Ladle Furnace) – промежуточное технологичное оборудование между процессами выплавки и разливки стали, которое позволяет увеличить

производительность выплавки стали и улучшить ее качество.

Печь-ковш используется в комплексе с плавильными конструкциями, в которых выплавляется полупродукт. В качестве таких агрегатов применяются кислородные конвертеры, дуговые или индукционные печи, в которых проводятся расплавление металлолома.

Такой агрегат обеспечивает рафинирование стали в ковше и позволяет производить электродуговой нагрев расплава со скоростью до 5 ^оС/мин.

Обработка стали на АКП обеспечивает:

• Нагрев металла до требуемой температуры;
• Перемешивание расплава в ковше инертным газом;
• Усреднение химического состава стали;
• Повышение чистоты стали;
• Удаление включений и снижение содержания вредных примесей;
• Производить стали с содержанием в заданных узких пределах;
• Максимальное усвоение легирующих и активных элементов (кальций, бор, РЗМ и др.);
• Непрерывность работы МНЛЗ (серийность разливки).

Компания AIT предлагает агрегаты ковш-печь емкостью от 10 до 160т. Установка стандартно комплектуется следующим оборудованием:

• Самоходный сталевоз;
• Водоохлаждаемый свод;
• Система подъема свода;
• Высокоамперные шины и гибкие водоохлаждаемые кабели;
• Трансформатор с высоковольтным распределительным устройством;
• Комплект электрододержателей со стойками;
• Система электрогидравлического регулирования электродов;
• Насосно-аккумуляторная станция;
• Пневмоститема;
• Система регулирования подачи аргона;
• Автоматизированная система подачи сыпучих материалов и ферросплавов;
• Трайб-аппарат для подачи порошковой проволоки;
• Стенд наращивания электродов;
• Автоматизированная система управления технологическим процессом.

Индукционные плавильные комплексы на емкость от 100 до 1000 кг предназначены для плавки, перегрева и рафинирования расплава стали, чугуна и, в случае необходимости, цветных металлов и сплавов токами средней частоты.

Электропечи широко применяются в литейных производствах предприятий различных отраслей промышленности, рекомендуются для создания новых и реконструкции существующих литейных цехов, с целью снижения затрат на энергоресурсы и удешевления стоимости тонны расплава, повышения производительности и выхода годного, а также расширения выплавляемого сортамента металлов и сплавов.

Электропечи соответствую климатическому исполнению УХЛ4 по ГОСТ 15150-69, имеют два плавильных поста на один источник питания, работающие по системе «бабочка», характеризуются высокой производительностью, экономичностью, надежностью, простотой в управлении, техническом обслуживании и рекомендованы к трехсменному режиму работы.

Преимущества:

• Оптимальное соотношение «цена-качество» и ценовая доступность;
• Простота и надежность конструкции механической и электротехнической части;
• Высокая производительность и низкие эксплуатационные затраты;
• Возможность плавки широкой номенклатуры сплавов, низкий угар шихты и легирующих элементов;
• Возможность выплавки прецизионных сплавов с жестко контролируемым составом;
• Спокойный электрический режим плавки, отсутствие «фликкер-эффекта»;
• Низкие шумовые характеристики и малый объем отходящих газов;
• Высокий уровень электробезопасности;
• Компактность основного технологического оборудования и возможность размещения в небольших помещениях;
• Низкие капитальные затраты на строительную часть для подготовки места размещения комплексов;
• Малый срок окупаемости плавильного оборудования;

Технические характеристики

Примечание: Скорость плавки и удельный расход электроэнергии гарантируется при непрерывном режиме работы при прогретом тигле, номинальной мощности за период расплавления и перегрева шихты без учета вспомогательного времени (загрузка твердой шихты при отключенном нагреве, измерение температуры, снятие шлака, отбор проб, введение легирующих присадок, рафинирование, слив металла, чистку тигля и других операций).

Техническая документация

Эксплуатационная документация:

• эксплуатационные инструкции и описание функций оборудования;
• инструкции по набивке и ремонту футеровки печи;
• монтажные схемы, перечень оборудования, перечень кабелей.

Комплектация

Примечание: по желанию Заказчика возможно изготовление поворотного механизма на гидравлике.

Описание и работа составных частей

В конструкции комплекса применены самые современные технические решения для максимального улучшения технико-экономических показателей и увеличения производительности и надежности оборудования.

Плавильный узел

Плавильные узлы электропечей рассчитанные для преобразователей частоты на мощность 500 кВт и выше выполнены с использованием магнитопровода и включают в себя водоохлаждаемый электроизолированный индуктор, жестко закрепленный внутри немагнитного металлического корпуса. Плавильные узлы рассчитанные на мощность 350 кВт и ниже выполняются в стальном корпусе без использования магнитопровода. Конструкция плавильного узла представляет собой водоохлаждаемый индуктор, укрепленный внутри немагнитного корпуса из стального сплава. Индуктор представляет собой многовитковую водоохлаждаемую катушку специального профиля, выполненного из толстостенных медных трубок прямоугольной формы. Звенья катушки не соединены между собой, обеспечивается не только прочность катушки, но и хорошая электропроводность. На индукционную катушку наносится изоляционный материал, способный выдерживать высокую температуру и механические воздействия. По бокам корпуса имеются фланцы, к которым крепится опорно-поворотный механизм электропечи. Опорно-поворотный механизм устанавливается на бетонных опорах, которые отливаются в месте установки электропечи из неармированного бетона.

Привод поворота плавильного узла электропечи для слива металла – электромеханический. Управление сливом осуществляется с пульта дистанционного управления, который устанавливается в удобном для плавильщика месте и позволяет управлять сливом любого из двух плавильных постов.

Электропечь имеет набивную подину и тигель, который может выполняться из кислых, основных, а также современных композиционных набивных масс. Контроль состояния тигля выполняется визуально или с помощью сигнализатора проедания тигля. Тигель печи закрывается поворотной бетонированной крышкой.

Индукционный плавильный узел GWJ-1 в разрезе с габаритными размерами

Рекомендуемый план размещения индукционного плавильного комплекса GWJ-0,25-250-1

Технология изготовления литья по газифицируемым моделям обладает рядом существенных преимуществ перед другими способами, являющимися традиционными для литейных производств в России и за рубежом.

В частности эта технология позволяет получать отливки весом от 10 гр до крупнотоннажных с чистотой поверхности Rz40, c весовой и размерной точностью до 7 класса по ГОСТ 26645-85.

Можно работать практически со всеми существующими марками чугунов, начиная от СЧ15 до ВЧ50 и износостойких марок,применять практические любые стали, от ординарных углеродистых (Ст.20-45), до прецизионных высоколегированных, теплостойких и жаропрочных сплавов, литейное оборудование для получения отливок по технологии ЛГМ может работать со всеми марками литейных бронз, латуней и сплавов на основе алюминия.

Современный технологический уровень массового литейного производства предъявляет все более высокие требования литейному оборудованию, к качеству отливок, их сложности, выходу годного и пр.

В этих условиях одним из перспективнейших направлений является внедрение на существующих литейных производствах технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ).

Основным принципом ЛГМ является заливка расплава чугуна, стали или цветного сплава в опоку, находящуюся под пониженным давлением, внутри которой в плотной песчаной смеси расположена пенополистирольная выжигаемая модель.

Практика доказала, что применение, предлагаемой нами технологии литья по газифицируемым моделям и литейного оборудования для ЛГМ позволяет:

• снизить затраты на расходные материалы в 3-5 раз
• сократить трудозатраты в 2-4 раза;
• снизить расход электроэнергии в 2-3 раза;
• в разы снизить процент брака и увеличить выход годного;
• снизить потребности в цеховых площадях;
• обеспечить максимальную безотходность;
• улучшить условия труда персонала и многое другое.

Схема основных технологических этапов изготовления отливок методом ЛГМ

Изготовление полистирольной газифицируемой модели (Белый цех)

Подготовка полистирольной газифицируемой модели (Желтый цех)

Изготовление отливок на участке литья (Черный цех)

В соответствии с приведенной технологической схемой состав цехов изготовления литья по газифицируемым моделям предусматривает определенный набор оборудования:

Предвспенивание производится в специальных установках (предвспенивателях), где исходный полистирол обрабатывается паром при постоянном перемешивании. Далее продукт попадает в сушильную камеру, где происходит удаление остаточной влаги. Из сушилки пенополистирол попадает в бункер вылеживания, где хранится до дальнейшего использования.

Изготовление пенополистирольной модели осуществляется на модельных автоматах или полуавтоматах. Модели простой конфигурации вырезаются из пенополистирольного блока на столе при помощи разогретой Ni-Cr нити.

Склеивание небольших моделей в блоки производится вручную. Аналогично выполняется и литниковая система. Готовые модельные блоки окрашиваются специальными противопригарными красками, после чего выполняется сушка. После сушки модельный блок готов к формовке.

Следует отметить, что указанный выше набор оборудования может применяться, например, при производстве пенополистирольной упаковки, по аналогичной технологии.

Установка модельного блока в опоку производится вручную. Предварительно в опоку, становленную на вибростоле насыпают слой сухой песчаной смеси создавая плотную "подушку". Далее блок засыпается сухим, охлажденным песком до верхнего уровня опоки. Сухой песок, находящийся в бункере хранения, механизированным способом подается в опоку и равномерно распределяется в ней. Далее производится виброуплотнение и укрытие опоки вакуумной полиэтиленовой пленкой.

После этого опока транспортируется на участок заливки, где подключается к вакуумной системе. За счет разряжения создается высокая плотность в песчаной форме.

Заливка происходит при включенной вакуумной системе. Время охлаждения зависит от габаритов отливки. Отливка охлаждается при пониженном давлении, поддерживаемом работой вакуумной системы. Извлечение охлажденной отливки осуществляется либо кантовкой опоки либо краном.

Горячий песок для повторного использования подлежит просеиванию, магнитной сепарации, охлаждению и обеспыливанию.

На участке пересыпки песка установлены пылеулавливающие зонты. Общий пылеуловитель устанавливается на улице.

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Общие сведения

Станция охлаждения закрытого типа серии FL является современным, высокоэффективным теплообменным агрегатом назначение которого – охлаждение элементов конструкции и электрического контура индукционных плавильных комплексов.

В качестве основных теплоотводящих элементов в станции используются многослойные медные трубчатые радиаторы, рассчитанные на высокоскоростной отвод больших тепловых потоков и эффективный теплообмен с большими объемами охлаждающей воды, циркулирующей внутри контура охлаждения индукционного оборудования.

Станция работает на дистиллированной воде в замкнутом режиме водооборота, что позволяет избежать образования накипи, минеральных отложений и засорения системы контура охлаждения.

Оборудование станции просто в эксплуатации, имеет небольшие габариты, не требует дополнительных коммуникаций, резервуаров, подготовки фундаментов, удобно в транспортировке и монтаже. Может работать в автоматическом режиме, без вмешательства обслуживающего персонала.

Основные технические характеристики

Схема подключения и принцип работы:

В станции охлаждения (главный резервуар) предусмотрена емкость для испарения воды, которая автоматически пополняется водой из водопровода с помощью поплавкового клапана.

Расширительный бак (вспомогательный резервуар) с датчиком уровня и блоком, состоящим из двух дублирующих друг друга насосов (для возможности их ремонта без остановки техпроцесса) поставляются комплектно со станцией охлаждения. Этот комплекс работает автоматически и управляется отдельным блоком управления, который отображает режимы работы комплекса и температуру охлажденной воды замкнутого контура охлаждения. Также в комплексе предусмотрена возможность контроля и регулировки давления охлаждающей жидкости.

Схема работы станции охлаждения с плавильным комплексом GWJ:

Различают три основных режима работы комплекса:

• Режим естественного конвективного теплообмена между циркулирующей охлаждающей водой, медным радиатором и атмосферным воздухом. Обычно используется в режимах спекания футеровки;
• Режим принудительного обдува радиатора воздушными вентиляторами системы принудительного охлаждения. Включается при повышении температуры циркулирующей охлаждающей воды до 25ºС;
• Режим включения системы орошения для увеличения теплоотдачи за счет испарения орошающей воды с поверхности радиатора. Включается при повышении температуры циркулирующей охлаждающей воды до 30ºС.

Для обеспечения режимов плавного охлаждения футеровки без контроля обслуживающего персонала в системе управления станцией предусмотрено ее автоматическое отключение, через заданный оператором промежуток времени.

Объем испарившейся орошающей воды восполняется автоматически за счет пополнения водопроводной водой в результате срабатывания поплавкового клапана специальной емкости главного резервуара.

Расширительный бак (вспомогательный резервуар) с датчиком уровня и системой состоящей из двух дублирующих друг друга насосов (для возможности их ремонта без остановки техпроцесса). Этот комплекс работает автоматически и управляется отдельным блоком управления, который отображает режимы работы комплекса и температуру охлажденной воды замкнутого контура охлаждения. Также в комплексе предусмотрена возможность контроля и регулировки давления охлаждающей жидкости.

Комплектация охлаждающего комплекса

Станция охлаждения (градирня со встроенным медным теплообменником для организации герметичного замкнутого контура, охлаждающего плавильный комплекс чистой дистиллированной водой) состоит из:

• Корпус;
• Емкость для испарения воды оросительной системы;
• Медный герметичный теплообменник;
• Насос оросительной системы с комплексом трубопроводом и разбрызгивателей;
• Вентиляторы;
• Датчик давления и температуры;
• Блок насосов, обеспечивающих циркуляцию охлаждающей жидкости, состоит из:
  а) рама;
  б) два параллельно включенных насоса;
  в) системы вентилей для переключения насосов и регулировки давления в системе охлаждения;
  г) расширительного бака (изготовленного из нержавейки) с визуальным и электронным датчиком уровня дистиллированной воды.
• Электрошкаф автоматического управления комплексом с дисплеем контроля температуры охлаждающей жидкости, индикаторами режимов работы комплекса и кнопками управления.

Преимущества

• Полностью герметичное замкнутое охлаждение;
• Циркуляция чистой дистиллированной воды, без образования накипи;
• Не нуждается ни в резервуаре с водой, ни в охлаждающей башне, ни в проточной воде;
• Не требует отдельных коммуникаций, не требуется специальный фундамент, занимает маленькую площадь, удобен при транспортировке и установке;
• Экономичный, автоматически регулирует температуру в системе;
• Прост в эксплуатации;
• Расходы на обслуживание данного устройства низкие.

Индукционные плавильные комплексы на емкость от 100 до 500 кг предназначены для плавки, перегрева и рафинирования расплава стали, чугуна и, в случае необходимости, цветных металлов и сплавов токами средней частоты.

Электропечи широко применяются в литейных производствах предприятий различных отраслей промышленности, рекомендуются для создания новых и реконструкции существующих литейных цехов, с целью снижения затрат на энергоресурсы и удешевления стоимости тонны расплава, повышения производительности и выхода годного, а также расширения выплавляемого сортамента металлов и сплавов.

Электропечи соответствую климатическому исполнению УХЛ4 по ГОСТ 15150-69, имеют два плавильных поста на один источник питания, работающие по системе «бабочка», характеризуются высокой производительностью, экономичностью, надежностью, простотой в управлении, техническом обслуживании и рекомендованы к трехсменному режиму работы.

Преимущества

• Оптимальное соотношение «цена-качество» и ценовая доступность;
• Простота и надежность конструкции механической и электротехнической части;
• Высокая производительность и низкие эксплуатационные затраты;
• Возможность плавки широкой номенклатуры сплавов, низкий угар шихты и легирующих элементов;
• Возможность выплавки прецизионных сплавов с жестко контролируемым составом;
• Спокойный электрический режим плавки, отсутствие «фликкер-эффекта»;
• Низкие шумовые характеристики и малый объем отходящих газов;
• Высокий уровень электробезопасности;
• Компактность основного технологического оборудования и возможность размещения в небольших помещениях;
• Низкие капитальные затраты на строительную часть для подготовки места размещения комплексов;
• Малый срок окупаемости плавильного оборудования;

Технические характеристики

Примечание: Скорость плавки и удельный расход электроэнергии гарантируется при непрерывном режиме работы при прогретом тигле, номинальной мощности за период расплавления и перегрева шихты без учета вспомогательного времени (загрузка твердой шихты при отключенном нагреве, измерение температуры, снятие шлака, отбор проб, введение легирующих присадок, рафинирование, слив металла, чистку тигля и других операций).

Техническая документация

Эксплуатационная документация:

• эксплуатационные инструкции и описание функций оборудования;
• инструкции по набивке и ремонту футеровки печи;
• монтажные схемы, перечень оборудования, перечень кабелей.

Комплектация

Описание и работа составных частей

В конструкции комплекса применены самые современные технические решения для максимального улучшения технико-экономических показателей и увеличения производительности и надежности оборудования.

Плавильный узел

Плавильные узлы электропечей на емкость от 0.1 до 0.5 тонны выполнены без использования магнитопровода и включают в себя водоохлаждаемый электроизолированный индуктор, жестко закрепленный внутри немагнитного металлического корпуса.

Корпус электропечи выполнен из алюминиевого сплава и состоит из двух симметричных секций, соединенных между собой через электрическую изоляцию, во избежание создания короткозамкнутого электрического контура.

По бокам корпуса имеются фланцы, к которым крепится опорно-поворотный механизм электропечи.

Опорно-поворотный механизм устанавливается на бетонных опорах, которые отливаются в месте установки электропечи из неармированного бетона.

Привод поворота плавильного узла электропечи для слива металла – электромеханический. Управление сливом осуществляется с пульта дистанционного управления, который устанавливается в удобном для плавильщика месте и позволяет управлять сливом любого из двух плавильных постов.

Электропечь имеет набивную подину и тигель, который может выполняться из кислых, основных, а также современных композиционных набивных масс. Контроль состояния тигля выполняется визуально или с помощью сигнализатора проедания тигля.

Схема устройства плавильного узла в алюминиевом корпусе с электромеханическим приводом поворота

Индукционный плавильный узел GWJ-0,25 в разрезе с габаритными размерами

Рекомендуемый план размещения индукционного плавильного комплекса GWJ-0,25-250-1

Оборудование и технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ)	Оборудование для NO-BAKE процессов (ХТС)	Оборудование для песчано-глинистой формовки (ПГС)	Оборудование для вакуум-плёночной формовки(ВПФ)
Машины для литья в кокиль	Машины центробежного литья	Стержневое оборудование	Машина литья под низким давлением
Машина литья под давлением (ЛПД)

Литье – это сложный и многоэтапный процесс. В связи с этим оборудование для литейного производства характеризуется многообразием и технической сложностью. Устройства для технологичного литейного производства – это база данной отрасли. Производители литейного оборудования особое внимание уделяют не только качеству и производительности техники, но и безопасности эксплуатации в целом. Кроме того, каждый завод литейного оборудования Азии, России или Европы отвечает техническим, квалификационным, экономическим и иным международным нормам и стандартам.

Технические характеристики Вакуумных индукционных печей

По конструктивному исполнению вакуумные индукционные тигельные печи можно классифицировать следующим образом:
а) поворотные печи с фиксированной изложницей;
б) поворотные печи с качающейся изложницей;
в) поворотные печи с выносной разливочной камерой;
г) печи с наклоняющимся тиглем внутри неподвижного кожуха;
д) печи с неподвижными кожухом и тиглем;
е) печи с индуктором, расположенным вне вакуумного пространства.

Поворотная печь с фиксированной изложницей (рис. 2.20, а) представляет собой герметичный кожух с крышкой 2 и боковой горловиной для присоединения камеры изложницы 7. Фланцы крышки и горловины имеют, как и у вакуумных печей других конструкций, резиновые уплотнения и охлаждаются водой для предохранения резиновых прокладок от перегрева. При сливе металла из тигля 3 в изложницу 8 наклоняется вся печь вместе с кожухом; изложница неподвижна относительно тигля.
Откачка производится через полую ось наклона 5, что избавляет от необходимости устройства гибкого вакуум-провода. Печь снабжена застекленным смотровым окном 6 и ломи-ком 4, проходящим сквозь вакуумное уплотнение в крышке и позволяющим осаживать шихту без нарушения вакуума.
Недостатком печи является попадание металла при сливе на боковую стенку изложницы, что приводит к ее размыву, а также ухудшает условия кристаллизации слитка, портит его поверхность и затрудняет извлечение его из изложницы. Для устранения этого недостатка разработаны поворотные печи с качающейся изложницей (рис. 2.20, б). В такой печи изложница, подвешенная на

Рис. 2.20. Поворотные вакуумные индукционные тигельные печи: а – с фиксированной изложницей; б – с качающейся изложницей; в – с выносной разливочной камерой

цапфах, располагается в достаточно просторной камере и при повороте печи занимает вертикальное положение в течение всего времени сливания металла.
По режиму работы обе рассмотренные печи относятся к классу печей периодического действия: при каждом рабочем цикле в печь напускается воздух и крышка печи поднимается. Емкость таких печей не превышает нескольких сотен килограммов.
Значительно большую емкость – 10 т и более - могут иметь вакуумные поворотные печи с выносной разливочной камерой (рис. 2.20, в), поскольку плавильная камера 1 такой печи при заданной ее емкости имеет минимальные размеры, а в отдельной разливочной камере 2 может располагаться на поворот-ном столе 4 большое число изложниц или форм 3. При разливке поворачивается плавильная камера; сливаемый металл по наклонному желобу 5, проходящему в соединительном патрубке 6, ,попадает в изложницу, находящуюся в разливочной камере.
Печи с выносными разливочными камерами могут быть как периодического, так и полунепрерывного действия. Последние отличаются сохранением вакуума в плавильной камере в течение всей эксплуатации, длительность которой определяется состоянием тигля. Это резко повышает производительность печи за счет исключения операции откачки в каждом рабочем цикле и улучшает качество выплавляемого металла благодаря меньшему ко-личеству адсорбированных печью газов.
Печи полунепрерывного действия с выносной разливочной камерой оборудуются механизмом для втягивания желоба 5 в плавильную или разливочную камеру и вакуумным затвором, перекрывающим соединительный патрубок 6. Кроме того, они имеют загрузочную камеру, располагающуюся над тиглем и также отделяющуюся от плавильной камеры вакуумным затвором. Такое устройство позволяет производить загрузку печи и извлечение изложниц из разливочной камеры без нарушения вакуума в плавильной камере.
Вакуумные печи с наклоняющимся тиглем внутри неподвижного кожуха имеют наибольшее распространение. Их преимущества - возможность заливки металла в любое число изложниц или форм, удобство наблюдения за процессом разливки благодаря неподвижности смотровых окон, жесткое крепление системы откачки к кожуху печи без поворотных уплотнений. Печь с неподвижным кожухом и наклоняющимся тиглем периодического действия (рис. 2.21) имеет устройство для осаживания шихты 1 и смотровое окно 2, камера изложниц у нее не отделяется от плавильной камеры.
Печь полунепрерывного действия отличается от нее наличием загрузочной камеры и камеры изложниц, отделяемых вакуумными затворами от плавильной камеры и от цеха.
Вакуумные печи с неподвижным кожухом и тиглем имеют донную разливку металла. Они выполняются небольшой емкости и позволяют получать слитки без неметаллических включений, поскольку шлак и примеси находятся на поверхности металла. Кроме того, печь с донным сливом имеет минимальные размеры кожуха, а срок службы тигля в такой печи возрастает благодаря отсутствию механических нагрузок, связанных с наклоном. Отверстие в дне тигля запирается внутренним или наружным стопором либо с помощью расплавляющейся пробки.
Достоинство печей с внутренним стопором (рис. 2.22) - возможность свободного истечения металла и выпуска его порциями, а недостатки - необходимость изготовлять шток стопора из материала, обладающего высокой огне-упорностью и химической стойкостью, а также уменьшение полезной емкости тигля и ухудшение условий его загрузки.
Печи с наружным стопором (рис. 2.22, б) лишены этих недостатков, но во избежание утечки металла пробка должна прижиматься к дну тигля с большой силой, а при открывании отверстия — быстро отводиться в сторону, чтобы предотвратить разбрызгивание металла и размыв пробки.
Наиболее надежно работают печи с донными стопорами, имеющие графитовые тигли и графитовые пробки.

Рис. 2.21. Вакуумная индукционная тигельная печь с наклоняющимся тиглем внутри неподвижного кожуха	Рис. 2.22. Вакуумные индукционные тигельные        печи с неподвижным кожухом и тиглем

Печи с донной разливкой с помощью расплавляющейся пробки, которая изготовляется из того же металла, что и расплавляемый в тигле, имеют удлиненный сливной носок, оборудованный дополнительным индуктором для расплавления пробки по окончании плавки.
Отдельную группу составляют печи с индуктором, расположенным вне вакуумного пространства (рис. 2.20, б), имеющие обычно донную разливку. В качестве кожухов этих печей, которые должны быть непроводящими и немагнитными, газонепроницаемыми и термостойкими, используют трубы из кварца или плавленого электрокорунда, уплотненные на торцах стальными крышками. Однако по условиям механической прочности эти трубы не могут быть большого диаметра, вследствие чего печи такого типа не получили широкого распространения.
Помимо указанных выше, современные вакуумные печи имеют различные приспособления, позволяющие без нарушения вакуума производить необходимые технологические операции: бункера для дополнительных порций шихты, дозаторы для введения в тигель в определенном порядке присадочных материалов, устройства для измерения температуры жидкого металла термопарой и для взятия его проб, скребки для зачистки тигля после слива металла и др.
Герметичный кожух вакуумной индукционной печи представляет собой металлический замкнутый виток, охватывающий индуктор (исключение составляют печи с индуктором вне вакуумного пространства и неметаллическим кожухом). Увеличение диаметра кожуха с целью снижения потерь в нем связано с возрастанием вакуумируемого объема и необходимостью использования более мощной откачной системы, что нежелательно. Поэтому вакуумные печи даже небольшой емкости часто выполняют с магнитопроводом, что позволяет резко сократить потери в кожухе, не увеличивая его размеров. Для вакуумных печей удельные потери с поверхности пакетов магнитопровода не должны превышать 525 Вт/м2 при вакууме 2,5 Па и 475 Вт/м2 при 0,15 Па. Следует указать, однако, что магнитопровод усложняет конструкцию печи и снижает ее вакуумные свойства, так как стальные пакеты имеют развитые поверхности, которые адсорбируют газы.
В зависимости от степени разрежения различают низковакуумные печи, работающие при давлении до 10 Па, средневакуумные - от 10 до Па и высоковакуумные, работающие при давлении ниже 210−210− Па. Большая часть вакуумных индукционных тигельных печей относится к низко- и средневакуумным.
Система откачки печи состоит обычно из двух последовательно соеди-ненных вакуумных насосов: механического, форвакуумного, позволяющего достигнуть давления 1 Па, и диффузионного, создающего более глубокое разрежение, но не могущего работать при выпускном давлении, превышающем 100 - 150 Па.
Для получения некоторых сплавов применяют так называемые вакуум-но-компрессионные печи, которые могут работать как при пониженном, так и при повышенном давлении. Использование их целесообразно, например, при необходимости введения в сплав летучих компонентов. В этом случае плавку проводят в вакууме, а в конце процесса создают в печи повышенное давление инертного газа, после чего вводят летучие присадки.

Ковш предназначен для разливки стали и представляет собой сварной стальной кожух, стенки и дно которого изнутри выкладываются огнеупорным материалом. Для разливки стали ковш футеруют шамотом или магнезитом.

Организация AITcom поставляет широчайший ассортимент литейных ковшей для разливки стали и чугуна различной конструкции, а также прочее металлургическое оборудование. Ковши поставляются нефутерованными. В случае необходимости наши специалисты могут выехать на ваш завод для оказания любых консультаций и проведения пуско-наладочных работ. Многолетний опыт эксплуатации наших ковшей, позволяет нам, уверенно гарантировать полную их работоспособность.

Гарантия 12 месяцев.

Ковши массой более 10 тонн поставляются вместе с электро-механическим редуктором.

Ковши массой менее 10 тонн поставляются вместе с механическим редуктором.

Вместе с литейными ковшами поставляется паспорт, инструкция по эксплуатации.