Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает трубопрокатные станы.
Трубопрокатный стан является автоматической линией для производства сварных труб круглого квадратного или прямоугольного сечения из стальной ленты/штрипса.

Качество труб выпускаемое на нашем оборудовании соответствует требованиям ГОСТ 8645-68, 10704-91,3262-75 Область применения самое разнообразное (машиностроение, газовая и нефтяная промышленность, ЖКХ, строительство городских и промышленных сооружений и.т.д. )

Состав оборудования:

• Загрузочная тележка
• Гидравлический разматыватель
• Правильная машина
• Гидравлическое устройство обрезки концов штрипса
• Сварочный аппарат для укрупнения рулонов
• Горизонтальный петлевой накопитель
• Формовочная группа клетей
• Высокочастотный сварочный аппарат
• Гратосниматель
• Установка охлаждения
• Калибровочная группа клетей
• Летучая пила
• Отводящий рольганг
• Карманы для пакетирования труб

Загрузочная тележка

Загрузочная тележка с электроприводом, с гидравлическим подъёмом и подачей штрипса в зону его захвата разматывателем.

Разматыватель

Разматыватель с электроприводом, предназначен для размотки и подачи штрипса в правильную машину.

Правильная машина

Правильная машина, снабжённая гидравлическим механизмом, правильными роликами и подающими роликами. Предназначена для правки полосы.

Гидравлическое устройство обрезки концов штрипса

Служит для обрезки дефектных концов штрипса для дальнейшего укрупнения рулонов с помощью сварки.

Стыкосварочная машина

Служит для сварки концов рулонов, что позволяет производить непрерывную прокатку труб.

Горизонтальный петлевой накопитель

Горизонтальный петлевой накопитель в виде барабана, снабжённый гидравлическим захватом полосы и системой направляющих и транспортирующих роликов, предназначен для накопления полосы и подачи полосы в формовочную группу клетей.

Формовочная группа клетей

Группа состоит из нескольких клетей, в которых валки имеют такую калибровку, которая последовательно формует полосу в трубную заготовку.

Высокочастотный сварочный аппарат

Производит сварку труб методом ТВЧ, одновременно производится удаление внешнего грата.

Установка охлаждения

Производит охлаждение трубы после сварки. Тип – водяной душ.

Калибровочная группа клетей

Группа состоит из нескольких клетей с такой формой калибра валков, которая производит окончательную калибровку геометрической формы трубы, приводя форму трубы к требованиям ГОСТ.

Летучая пила

Служит для автоматической регулировки реза непрерывной трубы на мерные трубы.

Отводящий рольганг

Приводной рольганг, служит для отвода готовой трубы от стана.

Карманы для пакетирования труб

Готовые трубы укладываются в пакеты, упаковываются, взвешиваются и направляются на склад готовой продукции

Дополнительно стан может комплектоваться следующими узлами:

• Система токовихревого контроля качества сварного шва. Контролирующая аппаратура встраивается в линию непосредственно перед калибровочной группой клетей и производит контроль качества сварного шва. При контроле система маркирует дефектные участки, чтобы впоследствии, после участка резки, трубы складируются в отдельный карман.
• Установка проведения гидроиспытаний. Установка предназначена для проведения испытаний труб круглого сечения путем создания в трубе повышенного гидростатического давления.

Готовая продукция

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Экструдеры предназначены для изготовления различной формы профиля с помощью продавливания нагретой заготовки (медной или медных сплавов) из замкнутого объёма через формообразующий канал пресс-формы.

Экструдеры характеризуется высокой степенью автоматизации и производительности, надёжным функционированием, эстетичным внешним видом, высокой эффективностью и низким потреблением энергоресурсов.

Схема процесса прессования

Перед прессованием литую или предварительно деформированную заготовку 3, помещают в полость приёмника пресса (контейнера) 1. С одной стороны эта полость перекрывается матрицей 4 с каналом, форма которого соответствует сечению выдавливаемого пресс-изделия 5. С другой стороны на заготовку при помощи пресс-штемпеля 2, передаётся давление пресса.

а – для сплошного профиля; б – для полого профиля или трубы; 1 – контейнер; 2 – пресс-штемпель; 3 – заготовка; 4 – матрица; 5 – пресс-изделие; 6 – игла-оправка.

Номенклатура и технические характеристики экструдеров

Примечание: параметры оборудования могут быть изменены в соответствии с пожеланиями Заказчика.

Основные части экструдера

• Насосы, гидравлические клапаны - Германии «Rexroth», Япония «Yuken», Япония «Kawasaki», США «Vickers»;
• ПЛК - Mitsubishi, Siemens;
• Низковольтное электрическое оборудование Siemens, Schneider, Omron.

Состав комплекса для экструзионного прессования меди и медных сплавов

• экструдер;
• печь для пресс-форм;
• индукционная нагревательная печь;
• водяной охладитель;
• холодильник

Система гидравлического толкания	Контейнер, плунжер
Корпус главного цилиндра	Печь нагрева пресс-форм

Компания «Asian Industrial Technologies®» предлагает универсальные кольцераскатные машины, предназначенные для изготовления колец с прямоугольным и профильным сечением методом горячей прокатки из кольцевых заготовок.

Машины изготавливаются по индивидуальному заказу с учетом конкретных требований заказчика.

Тип конструкции: радиальные и радиально-осевые машины. Радиальные осевые кольцераскатные машины делятся на горизонтальные и вертикальные

Размер получаемых колец: 150 мм - 9000 мм

Материал колец:

• Углеродистые стали
• Низко- и высоколегированные стали
• Аустенитные стали
• Жаропрочные сплавы: Inconel, Hastelloy, Waspaloy, Incoloy, Nimonic
• Цветные сплавы: на основе титана, алюминия и меди

Основные преимущества кольцераскатных машин:

• Точность размеров
• Высокое качество продукции и чистота поверхности
• Однородная, мелкозернистая структура, без внутренних дефектов
• Большая производительность

Описание и принцип работы:

Кольцо деформируется в радиальном направлении двумя валками, один из которых (наружный) является стационарным приводным, другой (внутренний) - неприводным нажимным. В осевом направлении кольцо деформируется парой наклонных конических валков. По мере роста диаметра кольца в процессе прокатки пара наклонных валков перемещается таким образом, чтобы стенка кольца постоянно находилась в растворе валков.

Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает интегрированные и высокорентабельные решения для организации прокатных производств в составе металлургических микро- и мини-заводов.

Все компоненты прокатных станов - высокотехнологичное оборудование, соответствующие международным стандартам, оснащённое современными системами АСУ ТП на базе Siemens. В нем используют новейшие технические решения, что позволяет увеличить производительность, сократить время простоев и эксплуатационные затраты, обеспечить высокую эффективность и качество конечной продукции.

В состав прокатного стана может входить следующее оборудование: черновые, промежуточные и чистовые рабочие клети и передаточные механизмы, а также установки гидросбива окалины, оборудование для транспортировки, резки, термообработки, отделки, правки, смотки, маркировки, упаковки проката и т.п.

Наша компания предлагает следующие сортопрокатные станы: мелко- и среднесортные прокатные станы, проволочные прокатные станы, высокоскоростные станы прокатки арматуры, комбинированные мелкосортные станы и др. Схема расположения оборудования мелкосортного стана с обжимной клетью трио и непрерывной промежуточной и чистовой группой клетей - действующий проект г. Дзержинск:

Широкое распространение на микро-заводах получили комбинированные мелкосортно-проволочные станы, в которых после чистовых клетей параллельно линии для прокатки мелкого сорта располагается проволочный блок.

Как комплексная инжиниринговая компания AIT предлагает техническое консультирование, инжиниринг, поставку технологического оборудования, надзор за строительством, пусконаладочными работами, также для следующих направлений:

• Нагревательные печи;
• Установки водоподготовки;
• Системы компенсации реактивной мощности;
• Силовое высоковольтное оборудование;
• Вальцетокарное оборудование;
• Вспомогательное оборудование.

Линии бескислородного литья с верхней вытяжкой медной катанки GW-UL - это современные комплексы оборудования, предназначенные для получения медной катанки диаметров от 8 до 30мм, и полой круглой трубки диаметром 40-90мм с ровной, гладкой поверхностью. Технологический процесс изготовления медной катанки полностью автоматизирован, что позволяет получать высокое качество готовой продукции. Современная технология с верхней вытяжкой позволяет получить бескислородную медную катанку с высокой проводимостью, за счет высокой чистоты исходной шихты и низкого содержания кислорода в металле.

Линии бескислородного литья с верхней вытяжкой

Линия состоит из индукционных канальных печей промышленной частоты для расплавления лома и выдержки расплава (используется в качестве миксера-накопителя), а также устройства для разливки меди с верхней вытяжкой катанки и бухтоукладчиков.

Печи для расплавления и выдержки меди, совмещены между собой в нижней части специальным каналом, что позволяет избежать окисления медного расплава при его переливе из плавильной печи в миксер, а также позволяет осуществлять контроль за сливом жидкого расплава из зоны высокой температуры в печь выдержки. Таким образом, можно обеспечить однородность жидкой меди в печи выдержки.

Данный комплекс оборудован современной системой контроля, которая позволяет регулировать тяговый шаг вытяжки заготовки.

Из печи выдержки расплавленная медь вытягивается через кристаллизатор заданного диаметра. Система охлаждения получаемой катанки построена таким образом, что до полного охлаждения катанка не имеет контакта с воздухом.

Технологический процесс производства медной катанки включает в себя следующие основные операции

1. Загрузка медных катодов/прессованных пакетов в плавильную печь;
2. Плавление металла;
3. Подготовка металла в печи-миксере;
4. Непрерывная вытяжка катанки через водоохлаждаемые кристаллизаторы;
5. Смотка катанки в бухты на бунтоукладчике;
6. Взвешивание, упаковка, складирование и отгрузка готовой продукции;

Преимущества комплекса для разливки меди:

1. Система обладает высоким электрическим и тепловым КПД и работает в стабильных электрическим режимах, что приводит к рациональным расходам электроэнергии благодаря использованию замкнутого контора электропечи;
2. Использование совмещенного канала между печью для выплавки, печью для выдержки, а также перенос зоны плавления в нижнюю часть печи позволяет получать расплав с минимальным содержанием кислорода;
3. Индукционная канальная печь работает в непрерывном режиме, что позволяет вести разливку металла в стабильном режиме;
4. Использована компьютерная система PLC, оператор может с помощью сенсорного экрана регулировать тяговый шаг, а также время и скорость вытягивания. Это наиболее продвинутая технология при обработке цветных металлов.

Комплектность поставки оборудования:

1. Печи для выплавки и выдержки;
2. Шкаф контроля плавки;
3. Шкаф контроля выдержки;
4. Платформа вытяжной установки;
5. Механизм вытягивания;
6. Серводвигатель;
7. Кристаллизатор;
8. Графитовые вставки;
9. Контроллер скорости приемной линии;
10. Затравки;
11. Приемная линия с намоточными барабанами с 2-х сторон;
12. Пульт управления;
13. Система автоматического контроля и измерения температуры;
14. Термопары;
15. Техническая документация;
16. Разрешительная документация.

Компания «Asian Industrial Technologies®» предлагает радиально-ковочные машины усилием 0.8МН – 22МН (80 – 2000 т).

Машины изготавливаются по индивидуальному заказу с учетом конкретных требований заказчика.

Машины выполнены в современном дизайне, имеет высокую производительность и характеризуются высокой степенью автоматизации.

Радиально-ковочные машины (РКМ) предназначены для горячей четырехсторонней радиальной ковки и используются для получения круглых и квадратных заготовок, многоступенчатых валов, шпинделей и толстостенных труб.

РКМ применяются в производстве высококачественных, точных сплошных и полых поковок, близких профилю готовой детали с минимальными припусками для получения .

Область применения:

• Углеродистые стали
• Конструкционные стали
• Инструментальные стали
• Быстрорежущие стали
• Нержавеющие стали
• Сплавы на основе никеля
• Сплавы на основе титана
и другие специальные сплавы

Основные преимущества радиально-ковочных машин:

• Высокую точность размеров поковок с минимальными припусками приближенных по форме к готовой детали
• Высокое качество продукции
• Высокий коэффициент использования материала
• Большая производительность за счет большей частоты ударов бойков
• Продольное направление вытяжки
• Гибкость и быстрая переналадка инструмента и оснастки для перехода на изготовление другой номенклатуры
• Изготовление от штучной до крупносерийной партии деталей

Важное технологическое преимущество радиальной ковки по сравнению со свободной заключается в постепенно прирастающем множеством малых шагов обжатия одновременно четырьмя бойками, расположенными в одной плоскости.
Радиальная ковка имеет существенные преимущества не только в сравнении со свободной ковкой, но и с процессом прокатки. При радиальной ковке очаг деформации формируется на существенно большей поверхности контакта инструмента с заготовкой и охватывает её центральную зону. По сравнению с валком прокатного стана боёк РКМ имеет много большую длину контакта с заготовкой и поэтому её зона формоизменения существенно глубже, чем при прокатке.

Описание и принцип работы:

Заготовка зажимается двумя специальными манипуляторами и подается в четырехбойковое устройство. Четырехбойковое устройство радиально-ковочные машины оснащается четырьмя гидравлическими цилиндрами и инструментом имеющие в Х-образное расположение.

Движение всех бойков осуществляется синхронно в радиальном направлении к заготовке, которая вращается вокруг своей оси. Постепенно прирастающий шаг формоизменения соответствует синусоидальному процессу прессования, обусловленному высокоскоростным вращением эксцентриковых валов.

Четырехбойковая компоновка очага деформации предотвращает уширение материала, которое нельзя предотвратить, применяя только два бойка. При этом формируются напряжения сжатия, снижающие опасность возникновения трещин на поверхности
и в центральной части поковки. Течение металла происходит прежде всего в продольном направлении. При этом поддерживается оптимальный температурный режим формообразования поковки. Тепловые потери обрабатываемого металла существенно компенсируются его разогревом от интенсивного воздействия 4-мя бойками.

Такая схема воздействия, например, на литую исходную заготовку улучшает дендритную структуру металла, устраняет дефекты и пористость, характерные для слитка. В это же время происходит перекристаллизация и уменьшение размеров зерна, что обеспечивает максимальный потенциал прочности материала с минимальным изменением свойств от детали к детали. 

Метод поперечно-клиновой прокатки - новая технология, которая позволяет изготавливать тела вращения (валы) переменного сечения любой конфигурации (цилиндрические, конические, сферические), такие как звенья механизмов, передающие крутящие моменты.

Валы переменного сечения применяются в корпусах резцов (горнодобывающих и дорожных фрезерных машинах), автомобильных двигателях, кузнечно-прессовых машинах, приводах механизированного инструмента, трансмиссиях, карданах, редукторах кранов и т.д. (данная продукция востребована на таких предприятиях как АВТОВАЗ, ГАЗ, КАМАЗ, DAEWOO, BELARUS, ЮЖМАШ и многих других).

Технические параметры станов поперечно-клиновой прокатки

Примеры валов переменного сечения

Компактные горизонтальные линии предназначены для получения заготовок круглого сечения, в том числе труб из меди и медных сплавов.

Линия состоит из следующих основных узлов:

• Плавильная печь;
• Печь выдержки (миксер) с кристаллизатором;
• Устройство вытяжки с сервоприводом;
• Устройство резки;
• Гидравлическая станция;
• Система водяного охлаждения;
• Приемный рольганг;
• Система автоматического контроля и управления.

Линии горизонтального типа для получения медной заготовки

Линии горизонтального типа для получения медной трубы

Технологический процесс

Выплавка производится путем переплава шихты лома меди и сплавов на ее основе токами промышленной частоты в индукционной канальной электропечи. Особенностью канальных печей является то, что расплавление металла происходит в закрытой полости - канале, а за счет вихревых токов происходит постоянное движение жидкого металла по каналу. Это движение металла в свою очередь захватывает жидкий металл в полости ванны и за счет этого перемещения происходит постоянное перемешивание металла по объёму. Причем, и расплавление, и перемешивание металла происходит без разрыва поверхностной оксидной пленки, что, в свою очередь, позволяет получать химически однородный металл по всему объёму расплава, иметь его однородную температуру. При этом химический состав расплава получается однородным во всех точках объема, как в ванне, так и в канале.

После расплавления меди в плавильной печи расплав по желобу попадает в печь выдержки. Печь выдержки оборудована специальным кристаллизатором, из которого происходит вытягивание медной заготовки при помощи сервопривода. Далее заготовка режется на мерную длину ленточной пилой.

Система электроконтроля

Данная линия оборудована современной системой контроля, которая позволяет регулировать тяговый шаг при вытяжке заготовки. Серводвигатель управляется высокоточной системой контроля PLC. Схема вытяжки реверсивная: «вытяжка – стоп – обратный ход». Технологические характеристики задаются через сенсорный экран управления (тачскрин).

Система электроконтроля плавильной печи и печи выдержки состоит из шкафа управления и шунтирующего шкафа, а также автотрансформаторов, обеспечивающие параллельную работу выпрямителей и конденсаторов. Регулировка напряжения производится через переключатель на шкафе управления. С помощью термодатчика производится автоматическая регулировка температуры расплава металла. Все это позволяет получить продукт высокого качества.

Преимущества комплекса для разливки меди

Система обладает высоким электрическим и тепловым КПД и работает в стабильных электрических режимах, что приводит к рациональным расходам электроэнергии благодаря использованию замкнутого контура электропечи.

Индукционная канальная печь работает в непрерывном режиме, что позволяет вести разливку металла в стабильном режиме.

Использована компьютерная система PLC, оператор может с помощью сенсорного экрана произвольно регулировать тяговый шаг, а также время и скорость вытягивания. Это наиболее продвинутая технология для обработки цветных металлов.

Действующие линии в России

Линия горизонтального типа GW-XS в г. Барнаул	Линия горизонтального типа GW-XS в г. Владивосток

Компания «Asian Industrial Technologies®» предлагает скоростной гидравлические пресса свободной ковки c усилием от 8000 кН до 125 000 кН (800 – 12 500 т).
Пресса изготавливаются по индивидуальному заказу с учетом конкретных требований заказчика.
Наш ассортимент включает все — от простых прессов до сложных многофункциональных систем прессования со специально разработанными рабочим инструментом и усовершенствованную систему подачи.
Прессы имеют вертикальную 2-х / 4-х стоечную конструкцию
с верхним или нижним гидравлическим приводом питаемым от
насосно-аккумуляторной станции.

Прессы состоят из двух неподвижных поперечин станины и архитрава, соединенных между собой колоннами, по которым передвигается
подвижная траверза.
Гидравлический скоростной пресс свободной ковки в отличие от традиционного оборудования свободной ковки имеет высокую скоростью, характеризуется высокой степенью автоматизации и производительности, надёжным функционированием, эстетичным внешним видом, высокой эффективностью и энергосбережением.

При поставке прессы комплектуются:

• Верхняя и нижняя поперечина;
• Подвижная траверса;
• Колонны и направляющие;
• Главные и боковые гидроцилиндры;
• Гидроцилиндры обратного хода;
• Подвижный рабочий стол;
• Боек поперечного хода;
• Установка быстрой смены бойков;
• Смазочная станция;
• Насосно-аккумуляторная станция (MERKER , BALLUFF, REXROTH , HYDAC – Германия; ATOS – Италия; VICKERS - США);
• Система электроконтроля и электрооборудование (SIEMENS, BALLUFF – Германия; OMRON - Япония; TE – Франция);
• Гидравлический рельсовый манипулятор;
• Слесарный инструментом;
• Комплект технической документацией.

Комплектность поставки определяет заказчик.

Нагревательная печь (термическая печь) - промышленная печь для нагрева металлических слитков и заготовок без изменения их агрегатного состояния перед термообработкой (закалка, отпуск и т.д.) или обработкой давлением (прокат, ковка, штамповка и т.д.).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕЧИ С ВЫКАТНЫМ ПОДОМ
RT2-90-12, RT2-220-12, RT2-380-12

Примечание: параметры оборудования могут быть уточнены и изменены в соответствии с пожеланиями Заказчика.

Преимущество термической печи

• Высокая производительность;
• высокая надежность работы;
• высококачественные нагревательные системы;
• современная термоизоляция;
• равномерное распределение температуры;
• современное оснащение шкафа управления;
• низкий единичный расход энергии;

Назначение и область применения

Индукционные плавильные комплексы на емкость от 180 до 6000 кг предназначены для плавки, перегрева и рафинирования расплава меди, бронзы, алюминия и других цветных металлов и сплавов токами средней частоты.

Электрические печи широко применяются в литейных производствах предприятий различных отраслей промышленности, рекомендуются для создания новых и реконструкции существующих литейных цехов, с целью снижения затрат на энергоресурсы и удешевления стоимости тонны расплава, повышения производительности и выхода годного, а также расширения выплавляемого сортамента металлов и сплавов.

Электропечи соответствую климатическому исполнению УХЛ4 по ГОСТ 15150-69, имеют два плавильных поста на один источник питания, работающие по системе «бабочка», характеризуются высокой производительностью, экономичностью, надежностью, простотой в управлении, техническом обслуживании и рекомендованы к трехсменному режиму работы.

Преимущества:

• Оптимальное соотношение «цена-качество» и ценовая доступность;
• Простота и надежность конструкции механической и электротехнической части;
• Высокая производительность и низкие эксплуатационные затраты;
• Возможность плавки широкой номенклатуры сплавов, низкий угар шихты и легирующих элементов;
• Возможность выплавки прецизионных сплавов с жестко контролируемым составом;
• Спокойный электрический режим плавки, отсутствие «фликкер-эффекта»;
• Низкие шумовые характеристики и малый объем отходящих газов;
• Высокий уровень электробезопасности;
• Компактность основного технологического оборудования и возможность размещения в небольших помещениях;
• Низкие капитальные затраты на строительную часть для подготовки места размещения комплексов;
• Малый срок окупаемости плавильного оборудования;

Техническая документация

Эксплуатационная документация:

• эксплуатационные инструкции и описание функций оборудования;
• инструкции по набивке и ремонту футеровки печи;
• монтажные схемы, перечень оборудования, перечень кабелей.

Основные технические характеристики печей для плавки меди

Основные технические характеристики печей для плавки алюминия

Примечание: Скорость плавки и удельный расход электроэнергии гарантируется при непрерывном режиме работы при прогретом тигле, номинальной мощности за период расплавления и перегрева шихты без учета вспомогательного времени (загрузка твердой шихты при отключенном нагреве, измерение температуры, снятие шлака, отбор проб, введение легирующих присадок, рафинирование, слив металла, чистку тигля и других операций).

Комплектация

Примечание: по желанию Заказчика возможно изготовление поворотного механизма на гидравлике.

Описание и работа составных частей

В конструкции комплекса применены самые современные технические решения для максимального улучшения технико-экономических показателей и увеличения производительности и надежности оборудования.

Тиристорный преобразователь

Выполнен по схеме регулируемого выпрямителя с последующим инвертированием. Управление и защита тиристоров выполнены на одной плате размером 180х260мм за счет применения современных цифровых технологий. Защита преобразователя предохраняет силовую электронику от любых внешних факторов, таких как перенапряжение, замыкание индуктора, срыв инвертирования, отсутствие давления охлаждающей воды и т.д.

Плавильный узел

Представляет собой водоохлаждаемый индуктор, укрепленный внутри немагнитного корпуса из алюминиевого или стального сплава. Во избежание создания короткозамкнутого витка вокруг индуктора корпус выполняется из двух симметричных половинок с электрической изоляцией друг от друга. Наклон плавильных узлов осуществляется за счет электромеханических редукторов. Пульт дистанционного управления наклоном печей позволяет работать с обоими плавильными узлами. При аварийном отключении электроэнергии предусмотрена возможность слива расплава в ручном режиме с помощью специального маховика на редукторе.

Манипулятор ковочный рельсовый является специальной машиной, предназначенной для механизации технологических операций
(захват, подачу, кантование слитков) при ковке на гидравлических прессах.

Функции манипулятора:

1. Перемещение машины вперед и назад вдоль оси ковки
2. Захват/удержание слитка челюстями манипулятора
3. Наклонный подъем и опускание слитка в вертикальной плоскости
4. Перемещение слитка влево/вправо
5. Вращение слитка в горизонтальной плоскости по часовой и против часовой стрелки

Рельсовые манипуляторы оснащаются гидравлическим приводом с дистанционной системой управления
(управляется одним оператором с выносного пульта).
Это позволяет производить позиционированную ковка и подавать слиток точно под пресс-инструментов.

Номинальная нагрузка (грузоподъемность) манипуляторов : 5 - 1500 кН (0.5 - 150т).