Машины центробежные с горизонтальной осью вращения предназначены для отливки центробежным способом пустотелых цилиндрических заготовок (втулок) из медных сплавов и чугуна. Конструкция машины предусматривает механизацию таких операций, как выталкивание отливки из изложницы, включение и выключение водяного охлаждения.

Модели машин ЦМ512, ЦМ513, ЦМ513А, ЦМ514В, ЦМ516, ЦМ518. Предназначены для получения отливок с диаметром от 50 до 800мм. Машины с горизонтальной осью вращения.

Основной движущий орган машины состоит из станины, поворотного стола (для крепления оснастки), электродвигателя с частотным регулятором, подшипников, основного вала, передачи, выталкивателя и др. частей.

Движущий орган является главной частью машины центробежного литья, посредством которого производится вращение поворотного стола, во время вращения осуществляется заливка. Оснастка закрепляется на поворотном столе.

Бесступенчатая регулировка скорости вращения шпинделя позволяет изготавливать отливки различного диаметра в соответствии с технологией; шпиндель оснащен тормозным механизмом, сокращающим время остановки машины и повышая её производительность.

Машины центробежного литья марки ЦМ 51 оснащены выталкивателем, который состоит из распределительных клапанов, рычага выталкивания крышки, а также гидроцилиндра выталкивания. После затвердевания отливки цилиндр выталкивания крышки приводит в движение толкатель для того, чтобы отливка вышла из оснастки.

Охлаждающая система включает в себя охладитель подшипников, шпинделя, оснастки и других частей. Охлаждение подшипников эффективно продлевает срок их использования.

Электронная система управления. Вращение шпинделя осуществляется за счет движущей силы, предоставляющей двигателем с регулируемой частотой вращения, это в свою очередь даёт возможность изготавливать различные отливки в соответствии с технологическими требованиями.

Электронная система управления состоит из шкафа управления, частотного регулятора, электронного узла низкого давления, кнопок, индикаторной лампы и других элементов. Электронная система управления имеет два способа работы: ручная и полуавтоматическая. Время регулировки скорости и охлаждения и другие технологические параметры можно настраивать и менять, система также обладает функцией оповещения неисправностей. Система управления обладает совершенной системой блокировки перегрузки, перетекания и других мер безопасности.

Машина оснащена предохранительным кожухом и разливочным лотком. Предохранительный кожух защищает сплав от разбрызгивания и собирает дым во время разливки, гарантируя безопасное производство.

Технические характеристики

Наклоняющиеся литейные машины нового поколения являются результатом слияния новейших достижений в технологии литейных решений с абсолютно точным процессом заполнения, посредством полностью контролируемого дозирующего поведения.

Модельный ряд

Весь модельный ряд машин может быть оснащен системами водяного охлаждения кокиля и электронагрева.

Способ уплотнения - воздушный поток + гидравлическое прессование

Уплотнение формовочной смеси происходит способом уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием. Пространство модельной оснастки, состоящее из подмодельной плиты, опоки и наполнительной рамы заполняется необходимым количеством формовочной смеси путем открывания жалюзийных затворов бункера-дозатора. Затем бункер-дозатор передвигается под ленточный питатель запасного бункера смеси, а прессовая головка одновременно встает над пространством формы.

Стол машины поднимается и давит держатель подмодельной плиты с опокой и наполнительной рамой к прессовой головке таким образом, что все пространство формы становится герметично закрытым. Затем на короткое время открывается клапан воздушного потока. Воздушный поток проходит формовочную смесь от контрлада в сторону модели и уходит через венты в держателе подмодельных плит или в самой подмодельной плите.

Дополнительное прессование сверху многоплунжерной головкой совершает окончательное уплотнение формы. Во время процесса уплотнения бункер-дозатор снова заполняется смесью. Протяжка модели из формы происходит путем опускания стола машины, в то время как бункер-дозатор смеси и прессовая головка передвигаются в исходное положение.

Преимущества способа уплотнения форм воздушным потоком с последующим прессованием:

• равномерно высокая твердость формы - предпосылка для изготовления отливок высокой размерной точности;
• сравнение встряхивания с подпрессовкой и метода уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием, наглядно показывает более равномерную по объему твердость формы;
• меньше стержней. Во многих местах форм возможна формовка сложных контуров моделей и крайних болванов из-за равномерной твердости формы;
• уменьшение формовочного уклона; расход металла и затраты на механообработку отливок снижаются из-за уменьшения формовочных уклонов на 0,5 град. и меньше (иногда без уклонов);
• лучшее использование плоскости разъема отливками; возможно более плотное расположение моделей на подмодельной плите, т.к. допускаются меньшие расстояния между моделями и опокой - больше отливок в одной форме;
• уменьшение затрат на очистку отливок;
• поскольку воздушный поток заменяет встряхивание, уровень шума снижается и составляет < 85дБ(А); без динамических нагрузок на фундамент;
• нет износа моделей, т.к. воздушный поток по поверхности модели создает эффект "псевдосмазки".

Технические характеристики

Вертикальные машины: ЦМ555, ЦМ556, ЦМJ5512, ЦМ5518, ЦМ5520, ЦМ5525. Для литья отливок с большим диаметром из черных и цветных сплавов. Данное оборудование состоит из привода вертикального шпинделя, системы электроконтроля, масляного насоса, защитного кожуха и устройства заливки. Машины центробежного литья с вертикальной осью вращения поставляются без выталкивающего механизма. Отливка извлекается вверх при помощи ГПМ.

Основные особенности конструкции

Привод

Привод – это центральная часть вертикальной машины центробежного литья. Центробежное литье осуществляется при помощи вращения тарелки. Кокиль устанавливается на тарелке, для того чтобы удовлетворить требования литья отливок разного диаметра, скорость вращения может бесступенчато регулироваться. Привод состоит из кожуха подшипников, рамы, тарелки, двигателя переменного тока с преобразуемой частотой, главной оси, лебедки, ремня и рамы двигателя. Тарелка и вертикальная ось приводятся в движение двигателем переменного тока при помощи ременного привода. Главная ось, подшипники и т.п. устанавливаются в коробке подшипников. Конструкция лаконична, в работе надежна и стабильна.

Система электроконтроля

Движущая сила для движения тарелки с кокилем обеспечивается двигателем с преобразуемой частотой. Регулирование скорости надежное, широкие границы регулирования скорости, соответствующие требованиям к производству различных отливок.

Система электроконтроля состоит из частотного преобразователя, PLC, сенсорного экрана, деталей электроприборов низкого напряжения, кнопок и сигнальных ламп. Имеются такие защитные меры, как взаимная блокировка, защита от перегрузки по току и перегрузки.

Маслонасос

Система масляного насоса используется главным образом для смазывания подшипников и их охлаждения. Охлаждение отработанного масла гарантирует стабильность температуры циркулирующего масла, тем самым обеспечивая долгую работу оборудования.

Защитный кожух

Оборудование оснащено фиксированным защитным кожухом и мобильным защитным кожухом. Обычно фиксированный кожух не двигается, раскрывается только при капитальном ремонте оборудования. Мобильный защитный колпак используется в процессе литья, извлечении отливок, смене кокилей. Во время литья кожух полностью закреплен для обеспечения безопасности рабочих.

Устройство заливки

Система литья состоит главным образом из литейного ковша и фиксированной рамы литейного ковша. Литейный ковш – сварная конструкция из стальных листов, внутренний слой выложен защитными огнеупорами (пользователь самостоятельно изготавливает футеровку). Ковш фиксируется на мобильном защитном кожухе, осуществляется заливка.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАШИНЫ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ С ВЕРТИКАЛЬНОЙ ОСЬЮ

Автоматическая линия вакуум-пленочной формовки представляет собой комплекс логически расставленного оборудования в производственном помещении. Уровень автоматизации согласовывается индивидуально с заказчиком.

В отличии от механизированного участка в автоматических линиях ВПФ отсутствуют крановые операции и операции ручного труда.

Операции простановки стержней, установки пустых опок на подмодельные плиты, а также операции заливки форм жидким металлом можно предусмотреть с использованием существующих грузоподъемных механизмов.

Песок в технологии ВПФ используется многократно. После выбивки песок проходит несколько стадий обработки (просеивание, магнитная сепарация, охлаждение, обеспыливание) после чего поступает на вторичное использование.

Барабанное сушило для удаления остаточной влаги из песка. Поставляется в комплекте с загрузочным устройством, виброситом, сушилкой (природный газ или кокс), барабаном, пылеуловителем и шкафом управления.

БАРАБАННОЕ СУШИЛО - оборудование для сушки песка и глины, состоящее из наклонной вращающейся печи, топки и приводного устройства (рис. Б-3). Частота вращения барабанного сушила 2- 10 мин.длинна до 10 м; диаметр 2-2,5 м. Производительность барабанного сушила до 20 т/ч песка и до 5 т/ч глины. Для уменьшения габаритных размеров применяют двух- и трехходовые барабанные сушила.

Сушка осуществляется дымовыми газами, поступающими со стороны загрузки материалов и уходящими с конца выгрузки (некоторые сушила работают по принципу противотока). Длина барабана составляет обычно 8—14 м при диаметре от 1,5 до 2,8 м. Барабан опирается бандажами, охватывающими цилиндрический кожух, на ролики и приводится во вращение электродвигателем через редуктор и пару зубчатых колес, одно из которых закреплено в виде венца на барабане. Для предотвращения сползания барабана устанавливаются упорные ролики, соприкасающиеся с бандажами сбоку.

Загрузка и выгрузка материала происходит непрерывно. Для уплотнения мест стыков вращающегося барабана и неподвижных топочной камеры и камеры для отбора отработанных газов делают лабиринтные уплотнения. Сушильные барабаны снабжаются различными системами внутренних устройств для разделения материала на мелкие потоки и пересыпания его во время сушки для интенсивного омывания газами.

Горизонтальная машина центробежного литья с 4 опорными роликами моделей ЦМТ02, ЦМТ03, ЦМТ04, ЦМТ05, ЦМТ06, ЦМТ08, ЦМТ09 и ЦМТ10 – это литейное комплектное оборудование для производства отливок в форме труб. Состоит главным образом из привода, устройства для пульверизации противопригарного (разделительного) покрытия, механизма для заливки, устройства извлечения отливок (труб), защитного кожуха и системы электроконтроля.

Основные особенности конструкции

Привод

Привод включает в себя раму, буксу, двигатель с регулируемой частотой, ведущий и ведомый шкивы, ремень, раму двигателя и т.п.

Привод - горизонтальная 4-х роликовая конструкция, 4 ролика располагаются по двум сторонам кокиля (оснастки). Ведущий ролик приводится в движение двигателем переменного тока с преобразуемой частотой через ременный привод. Ведущий ролик поддерживает кокиль и запускает его вращение. При литье кокиль помещается между роликов, центр окружности роликов и центр вращения кокиля образуют заключенный угол сторон 95°~115°.

Во время запуска двигатель через ременный привод запускает вращение главной оси, после чего сила трения между роликами и кокилем передает крутящий момент, запуская кокиль. Так осуществляется процесс литья.

Устройство для пульверизации противопригарного покрытия

Устройство для пульверизации состоит из тележки, емкости для краски и штока. При нанесении краски кокиль вращается, одновременно тележка перемещается по направлению к кокилю, краска из емкости для краски при помощи штока равномерно наносится на внутренние стенки предварительно нагретого кокиля. Скорость тележки контролируется при помощи преобразуемой частоты. Чтобы удовлетворить различным технологическим требованиям к толщине слоя напыляемой краски, скорость можно регулировать.

Устройство вытягивания отливки

Состоит из рамы для вытягиваемых отливок, лебедки и облегченных рельс. Лебедкой отливка при помощи тянущего стержня вытягивается из кокиля и устанавливается на раме. Рама для вытягивания труб перемещается в соответствующее положение, отливка подвешивается. Перемещение рамы для вытягивания труб осуществляется вручную.

Механизм для заливки

Данный механизм оснащен наклоняющимся желобом. При литье оператор может подать жидкий металл из промежуточного ковша в кокиль по заливочному желобу (пользователь сам футерует желоб, пользователь также самостоятельно изготавливает промежуточный ковш).

Защитный кожух

Оборудование оснащено защитным кожухом, который является сварной конструкцией из профильной стали и изогнутых стальных листов.

Система электроконтроля

Движущая сила для вращения привода обеспечивается двигателем с преобразуемой частотой, широкие границы регулирования скорости, которые соответствуют различным технологическим требованиям по производству отливок разного стандарта. Движущая сила установки для пульверизации обеспечивается обычным двигателем, контролируется частотным преобразователем. Для вытягивания отливок использован привод лебедкой. Система электроконтроля состоит главным образом из частотного преобразователя, PLC, сенсорного экрана, шкафа управления, деталей электроприборов с низким напряжением, кнопок и сигнальных ламп.

Механизированный участок вакуум-пленочной формовки представляет собой набор технологического оборудования логически расстановленного в производственном помещении.

Уровень механизации согласовывается индивидуально с заказчиком.

Такие операции как: раскрой и накрытие моделей пленкой, заполнение опоки песком, снятие готовой полуформы с подмодельной плиты, сборка формы и выбивка могут производиться как при помощи специального оборудования так и при помощи существующих средств производства.

Песок в технологии ВПФ используется многократно. После выбивки песок проходит несколько стадий обработки (просеивание, магнитная сепарация, охлаждение, обеспыливание) после чего поступает на вторичное использование.

Формовочная машина встряхивающая без допрессовки со штифтовым съёмом

Машина предназначена для формовки верхних и нижних полуформ по односторонней модельной плите методом встряхивания без подпрессовки. Подпрессовка контерлада осуществляется вручную. Снятие готовой полуформы с модели осуществляется при помощи штифтов.

Технические характеристики

Формовочная машина встряхивающая с допрессовкой

Машина предназначена для формовки верхних и нижних полуформ по двухсторонней модельной плите методом встряхивания с подпрессовкой. Подпрессовка контерлада осуществляется поднятием рабочего стола машины к поворотной траверсе. Снятие готовой полуформы с модели и кантовка формы осуществляется вручную.

Технические характеристики

Формовочная машина встряхивающая с допрессовкой

Машина предназначена для формовки верхних и нижних полуформ по односторонней модельной плите методом встряхивания с подпрессовкой. Она широко применяется во многих литейных цехах в условиях мелкосерийного, серийного и массового производства отливок. Основная часть машины - станина, являющаяся одновременно цилиндром для прессового поршня. Прессовый поршень в свою очередь служит цилиндром для встряхивающего поршня. Штифты можно устанавливать на различные размеры опок. Во время вытяжки вибратор, вмонтированный в стол, автоматически включается и выключается. Поворот траверсы в рабочее положение и обратно осуществляется вручную. Машина отличается простотой и надежностью конструкции, удобством управления и обслуживания.

Технические характеристики

Преимущества технологии изготовления форм по Вакуум-процессу

• заполняемость формы металлом при заливке выше на 30% чем при сырой формовке (доказано на пробах на жидкотекучесть);
• форма обеспечивает минимальную температуру заливки металла за счет высокой заполняемости и теплоемкости;
• самая низкая себестоимость отливок, на 25…30% дешевле отливок, полученных в песчаной форме, и в разы дешевле аналогичных отливок в формах из ХТС;
• нет традиционной системы смесеприготовления, достаточно транспортных операций с сухим песком (иногда только обеспылевание и охлаждение песка);
• нет отходов и системы регенерации смеси, высокая экологичность;
• превосходное качество поверхности отливок без доводок (шероховатость ≈100 мкм для стали, для других отливок RZ-70 и выше);
• возможность изготовления тонкостенных стальных отливок;
• возможность обеспечения формовочного уклона до 0 град. или отрицательных уклонов с помощью отъемных частей модели;
• долгий срок службы моделей, низкий износ моделей, изготовленных обычно из пластмассы или дерева; нет контакта модели с песком (только с пленкой, что исключает износ);
• минимальный расход заливаемых материалов, меньше прибыли и т.д.;
• существенное уменьшение условий для "горячих трещин";
• возможность выбивки отливок при высоких температурах;
• меньше затрат на термообработку отливок;
• нет необходимости в специальном обучении персонала.

V-процесс, находясь на новом витке технического и технологического развития, в последние годы стал еще эффективнее при изготовлении не только стальных и чугунных отливок, но уже и магниевых. А с учетом самой высокой экологичности V-процесса, по сравнению с другими известными способами формовки, перспективы расширения его применения очевидны.

V-процесс позволяет существенно сократить инвестиции в модернизацию литейного производства. При этом полученные отливки не только более качественные, но, что также немаловажно, и более дешевые.

V-процесс бесшумен и является самым экологически чистым, так как формы во время заливки и начального охлаждения постоянно находятся под вакуумным отсосом всех выделяемых формой газов и рабочие могут работать в комфортных условиях (в отличие от традиционной запыленности и задымленности старых литейных цехов). Экологические преимущества с возможностью получения более качественных отливок по низкой себестоимости– главные векторы современных тенденций дальнейшего совершенствования основных технологий литья в разовые песчаные формы.

V-процесс соответствует всем не только самым современным, но и самым перспективным экологическим требованиям.

Метод вакуум-плёночной формовки

Этот метод формования базируется на создании вакуума, который увлекает термопластичную пленку вниз на контур соответственно подготовленной модели и сохраняет стабильность формы при заливке и охлаждении вплоть до процесса отделения отливки.

Нагретая пластичная пленка накладывается с помощью вакуума на снабженную вентами модель, которая установлена в закрытом коробе, где затем создается вакуум.

На короб для вакуума с моделью устанавливается опока. В форму засыпается мелкозернистый, не связанный кварцевый песок, который уплотняется посредством вибрации.

После наложения покровной пленки из песка отсасывается воздух, и таким образом форма уплотняется. Для съема формы вакуум на модели заменяется небольшим избыточным давлением.

До, во время и после заливки сама форма остается под вакуумом.

Для отделения отливки вакуум, поддерживаемый в форме, убирается. Песок и отливки выпадают из опоки без какого-либо постороннего воздействия.

Технология форм с вертикальным разъемом впервые была внедрена в 1964г., а затем усовершенствована. Формовочные машины с вертикальным разъемом форм в составе комплектных литейных систем обеспечивают производство отливок более высокого качества и с большей рентабельностью, чем традиционное формовочное оборудование.

Формовочные линии обладают выдающейся стабильностью в работе, компактны и просты в управлении. Многочисленные меры предосторожности и защитные устройства предохраняют оператора на всех фазах работы.

Машины отличается высокой производительностью, компактностью и простотой управления, применение вертикальной формовки существенно изменяет условия труда и традиционный профиль профессии формовщика. Полностью ликвидируется тяжелый ручной труд, шум.

Формовочные линии не нуждаются в опоках, что уже дает экономию. Вертикальная формовка является более быстрым, эффективным и экономичным способом производства отливок с почти конечными (малыми припусками на механическую обработку) размерами.

В настоящее время в различных странах мира работают более 1500 формовочных линий вертикально-стопочной формовки, поставляя на рынок отливки самого высокого качества. Экономичность и высокие технические показатели литейных заводов, оборудованных линиями вертикальной формовки, вывели их в ряды наиболее конкурентоспособных и рентабельных предприятий в мире.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ