Наклоняющиеся литейные машины нового поколения являются результатом слияния новейших достижений в технологии литейных решений с абсолютно точным процессом заполнения, посредством полностью контролируемого дозирующего поведения.

Модельный ряд

Весь модельный ряд машин может быть оснащен системами водяного охлаждения кокиля и электронагрева.

Автоматическая линия вакуум-пленочной формовки представляет собой комплекс логически расставленного оборудования в производственном помещении. Уровень автоматизации согласовывается индивидуально с заказчиком.

В отличии от механизированного участка в автоматических линиях ВПФ отсутствуют крановые операции и операции ручного труда.

Операции простановки стержней, установки пустых опок на подмодельные плиты, а также операции заливки форм жидким металлом можно предусмотреть с использованием существующих грузоподъемных механизмов.

Песок в технологии ВПФ используется многократно. После выбивки песок проходит несколько стадий обработки (просеивание, магнитная сепарация, охлаждение, обеспыливание) после чего поступает на вторичное использование.

Механизированный участок вакуум-пленочной формовки представляет собой набор технологического оборудования логически расстановленного в производственном помещении.

Уровень механизации согласовывается индивидуально с заказчиком.

Такие операции как: раскрой и накрытие моделей пленкой, заполнение опоки песком, снятие готовой полуформы с подмодельной плиты, сборка формы и выбивка могут производиться как при помощи специального оборудования так и при помощи существующих средств производства.

Песок в технологии ВПФ используется многократно. После выбивки песок проходит несколько стадий обработки (просеивание, магнитная сепарация, охлаждение, обеспыливание) после чего поступает на вторичное использование.

Преимущества технологии изготовления форм по Вакуум-процессу

• заполняемость формы металлом при заливке выше на 30% чем при сырой формовке (доказано на пробах на жидкотекучесть);
• форма обеспечивает минимальную температуру заливки металла за счет высокой заполняемости и теплоемкости;
• самая низкая себестоимость отливок, на 25…30% дешевле отливок, полученных в песчаной форме, и в разы дешевле аналогичных отливок в формах из ХТС;
• нет традиционной системы смесеприготовления, достаточно транспортных операций с сухим песком (иногда только обеспылевание и охлаждение песка);
• нет отходов и системы регенерации смеси, высокая экологичность;
• превосходное качество поверхности отливок без доводок (шероховатость ≈100 мкм для стали, для других отливок RZ-70 и выше);
• возможность изготовления тонкостенных стальных отливок;
• возможность обеспечения формовочного уклона до 0 град. или отрицательных уклонов с помощью отъемных частей модели;
• долгий срок службы моделей, низкий износ моделей, изготовленных обычно из пластмассы или дерева; нет контакта модели с песком (только с пленкой, что исключает износ);
• минимальный расход заливаемых материалов, меньше прибыли и т.д.;
• существенное уменьшение условий для "горячих трещин";
• возможность выбивки отливок при высоких температурах;
• меньше затрат на термообработку отливок;
• нет необходимости в специальном обучении персонала.

V-процесс, находясь на новом витке технического и технологического развития, в последние годы стал еще эффективнее при изготовлении не только стальных и чугунных отливок, но уже и магниевых. А с учетом самой высокой экологичности V-процесса, по сравнению с другими известными способами формовки, перспективы расширения его применения очевидны.

V-процесс позволяет существенно сократить инвестиции в модернизацию литейного производства. При этом полученные отливки не только более качественные, но, что также немаловажно, и более дешевые.

V-процесс бесшумен и является самым экологически чистым, так как формы во время заливки и начального охлаждения постоянно находятся под вакуумным отсосом всех выделяемых формой газов и рабочие могут работать в комфортных условиях (в отличие от традиционной запыленности и задымленности старых литейных цехов). Экологические преимущества с возможностью получения более качественных отливок по низкой себестоимости– главные векторы современных тенденций дальнейшего совершенствования основных технологий литья в разовые песчаные формы.

V-процесс соответствует всем не только самым современным, но и самым перспективным экологическим требованиям.

Метод вакуум-плёночной формовки

Этот метод формования базируется на создании вакуума, который увлекает термопластичную пленку вниз на контур соответственно подготовленной модели и сохраняет стабильность формы при заливке и охлаждении вплоть до процесса отделения отливки.

Нагретая пластичная пленка накладывается с помощью вакуума на снабженную вентами модель, которая установлена в закрытом коробе, где затем создается вакуум.

На короб для вакуума с моделью устанавливается опока. В форму засыпается мелкозернистый, не связанный кварцевый песок, который уплотняется посредством вибрации.

После наложения покровной пленки из песка отсасывается воздух, и таким образом форма уплотняется. Для съема формы вакуум на модели заменяется небольшим избыточным давлением.

До, во время и после заливки сама форма остается под вакуумом.

Для отделения отливки вакуум, поддерживаемый в форме, убирается. Песок и отливки выпадают из опоки без какого-либо постороннего воздействия.

Способ уплотнения - воздушный поток + гидравлическое прессование

Уплотнение формовочной смеси происходит способом уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием. Пространство модельной оснастки, состоящее из подмодельной плиты, опоки и наполнительной рамы заполняется необходимым количеством формовочной смеси путем открывания жалюзийных затворов бункера-дозатора. Затем бункер-дозатор передвигается под ленточный питатель запасного бункера смеси, а прессовая головка одновременно встает над пространством формы.

Стол машины поднимается и давит держатель подмодельной плиты с опокой и наполнительной рамой к прессовой головке таким образом, что все пространство формы становится герметично закрытым. Затем на короткое время открывается клапан воздушного потока. Воздушный поток проходит формовочную смесь от контрлада в сторону модели и уходит через венты в держателе подмодельных плит или в самой подмодельной плите.

Дополнительное прессование сверху многоплунжерной головкой совершает окончательное уплотнение формы. Во время процесса уплотнения бункер-дозатор снова заполняется смесью. Протяжка модели из формы происходит путем опускания стола машины, в то время как бункер-дозатор смеси и прессовая головка передвигаются в исходное положение.

Преимущества способа уплотнения форм воздушным потоком с последующим прессованием:

• равномерно высокая твердость формы - предпосылка для изготовления отливок высокой размерной точности;
• сравнение встряхивания с подпрессовкой и метода уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием, наглядно показывает более равномерную по объему твердость формы;
• меньше стержней. Во многих местах форм возможна формовка сложных контуров моделей и крайних болванов из-за равномерной твердости формы;
• уменьшение формовочного уклона; расход металла и затраты на механообработку отливок снижаются из-за уменьшения формовочных уклонов на 0,5 град. и меньше (иногда без уклонов);
• лучшее использование плоскости разъема отливками; возможно более плотное расположение моделей на подмодельной плите, т.к. допускаются меньшие расстояния между моделями и опокой - больше отливок в одной форме;
• уменьшение затрат на очистку отливок;
• поскольку воздушный поток заменяет встряхивание, уровень шума снижается и составляет < 85дБ(А); без динамических нагрузок на фундамент;
• нет износа моделей, т.к. воздушный поток по поверхности модели создает эффект "псевдосмазки".

Технические характеристики