Автоматическая линия ЛГМ представляет собой комплекс оборудования для полностью завершенного производства отливок. Из крановых операций только заливка металлы в формы, а из ручных - установка модельных блоков в опоку и накрытие опоки плёнкой. Все остальные операции технологической цепочки выполняются в автоматическом режиме. При этом в любой момент времени линию можно переключить на ручное управление. По желанию линия комплектуется плавильными печами, оборудованием для модельного участка, оборудованием для очистки литья. Производительность, в зависимости от условий Заказчика, может составлять от 1 000 до 20 000 тонн/год годного литья.

Принцип работы

Подготовленные модельные блоки передаются на участок формовки. Пустая вакуумная опока, двигаясь по рельсам, при помощи гидротолкателей автоматически передаётся под рабочий бункер на вибростол. В нижней части бункера смонтирована перфорированная плита с шиберным затвором, через которую орошением происходит заполнение опоки. Сначала в опоку насыпают слой песка 150-200 мм и уплотняют его, создавая "подушку". Далее устанавливается модельный блок и опока заполняется песком до верхнего уровня. Накрытие плёнкой осуществляется вручную. Сверху плёнка засыпается слоем песка 50-100 мм, для избежания прожегов и потерь вакуума. Далее заполненная опока транспортируется на участок заливки, где автоматически подключается к вакуумной системе. Жидкий металл заливается из разливочного ковша, при этом форма находится под вакуумом. Спустя некоторое время после окончания заливки вакуум отключается и отливки охлаждаются в свободном состоянии. Время охлаждения отливок подбирается индивидуально в зависимости от массы и толщины стенки. Охлаждение происходит во время движения: вновь залитые формы оттесняют к участку выбивки охлаждённые формы. При достижении участка выбивки кантующее устройство автоматически фиксирует опоку и происходит опрокидывание. Отливки вместе с песком высыпаются на просыпную решетку. Песок проходит цикл регенерации, а отливки краном перемещаются на участок очистки.

Стандартная комплектация автоматической линии ЛГМ

Технология изготовления литья по газифицируемым моделям обладает рядом существенных преимуществ перед другими способами, являющимися традиционными для литейных производств в России и за рубежом.

В частности эта технология позволяет получать отливки весом от 10 гр до крупнотоннажных с чистотой поверхности Rz40, c весовой и размерной точностью до 7 класса по ГОСТ 26645-85.

Можно работать практически со всеми существующими марками чугунов, начиная от СЧ15 до ВЧ50 и износостойких марок,применять практические любые стали, от ординарных углеродистых (Ст.20-45), до прецизионных высоколегированных, теплостойких и жаропрочных сплавов, литейное оборудование для получения отливок по технологии ЛГМ может работать со всеми марками литейных бронз, латуней и сплавов на основе алюминия.

Современный технологический уровень массового литейного производства предъявляет все более высокие требования литейному оборудованию, к качеству отливок, их сложности, выходу годного и пр.

В этих условиях одним из перспективнейших направлений является внедрение на существующих литейных производствах технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ).

Основным принципом ЛГМ является заливка расплава чугуна, стали или цветного сплава в опоку, находящуюся под пониженным давлением, внутри которой в плотной песчаной смеси расположена пенополистирольная выжигаемая модель.

Практика доказала, что применение, предлагаемой нами технологии литья по газифицируемым моделям и литейного оборудования для ЛГМ позволяет:

• снизить затраты на расходные материалы в 3-5 раз
• сократить трудозатраты в 2-4 раза;
• снизить расход электроэнергии в 2-3 раза;
• в разы снизить процент брака и увеличить выход годного;
• снизить потребности в цеховых площадях;
• обеспечить максимальную безотходность;
• улучшить условия труда персонала и многое другое.

Схема основных технологических этапов изготовления отливок методом ЛГМ

Изготовление полистирольной газифицируемой модели (Белый цех)

Подготовка полистирольной газифицируемой модели (Желтый цех)

Изготовление отливок на участке литья (Черный цех)

В соответствии с приведенной технологической схемой состав цехов изготовления литья по газифицируемым моделям предусматривает определенный набор оборудования:

Предвспенивание производится в специальных установках (предвспенивателях), где исходный полистирол обрабатывается паром при постоянном перемешивании. Далее продукт попадает в сушильную камеру, где происходит удаление остаточной влаги. Из сушилки пенополистирол попадает в бункер вылеживания, где хранится до дальнейшего использования.

Изготовление пенополистирольной модели осуществляется на модельных автоматах или полуавтоматах. Модели простой конфигурации вырезаются из пенополистирольного блока на столе при помощи разогретой Ni-Cr нити.

Склеивание небольших моделей в блоки производится вручную. Аналогично выполняется и литниковая система. Готовые модельные блоки окрашиваются специальными противопригарными красками, после чего выполняется сушка. После сушки модельный блок готов к формовке.

Следует отметить, что указанный выше набор оборудования может применяться, например, при производстве пенополистирольной упаковки, по аналогичной технологии.

Установка модельного блока в опоку производится вручную. Предварительно в опоку, становленную на вибростоле насыпают слой сухой песчаной смеси создавая плотную "подушку". Далее блок засыпается сухим, охлажденным песком до верхнего уровня опоки. Сухой песок, находящийся в бункере хранения, механизированным способом подается в опоку и равномерно распределяется в ней. Далее производится виброуплотнение и укрытие опоки вакуумной полиэтиленовой пленкой.

После этого опока транспортируется на участок заливки, где подключается к вакуумной системе. За счет разряжения создается высокая плотность в песчаной форме.

Заливка происходит при включенной вакуумной системе. Время охлаждения зависит от габаритов отливки. Отливка охлаждается при пониженном давлении, поддерживаемом работой вакуумной системы. Извлечение охлажденной отливки осуществляется либо кантовкой опоки либо краном.

Горячий песок для повторного использования подлежит просеиванию, магнитной сепарации, охлаждению и обеспыливанию.

На участке пересыпки песка установлены пылеулавливающие зонты. Общий пылеуловитель устанавливается на улице.

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Оборудование и технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ)	Оборудование для NO-BAKE процессов (ХТС)	Оборудование для песчано-глинистой формовки (ПГС)	Оборудование для вакуум-плёночной формовки(ВПФ)
Машины для литья в кокиль	Машины центробежного литья	Стержневое оборудование	Машина литья под низким давлением
Машина литья под давлением (ЛПД)

Литье – это сложный и многоэтапный процесс. В связи с этим оборудование для литейного производства характеризуется многообразием и технической сложностью. Устройства для технологичного литейного производства – это база данной отрасли. Производители литейного оборудования особое внимание уделяют не только качеству и производительности техники, но и безопасности эксплуатации в целом. Кроме того, каждый завод литейного оборудования Азии, России или Европы отвечает техническим, квалификационным, экономическим и иным международным нормам и стандартам.

Плавильная индукционная печь может быть использована в инструментальной, ювелирной, золотодобывающей промышленности, для художественного промысла и стоматологии, в центральных заводских лабораториях для пробных плавок металлов и сплавов.

Установки индукционного нагрева используется для нагрева, закалки и термообработки черных и цветных металлов токами высокой частоты (ТВЧ).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИНДУКЦИОННЫХ ПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ:

Преимущества

• Элементная база ИП выполнена на MOSFET транзисторах и транзисторных IGBT модулях;
• Обладает высокой надежностью и экономичностью;
• Лучшее соотношение цены и качества на Российском рынке;
• Проста в монтаже и настройке;
• Малые габариты и вес, занимает мало места (1 м2), подвижен;
• Возможность беспрерывной плавки в течение 24 часов;
• Небольшое потребление электроэнергии;
• Обладает высокой надежностью и экономичностью;
• Удобна при изменении количества и состава расплавляемого металла;
• Минимальная квалификация обслуживающего персонала;

При установке и эксплуатации не требуются проектная документация и Разрешение Ростехнадзора на применение на взрывоопасных объектах.

Агрегат печь-ковш AIT (Ladle Furnace) – промежуточное технологичное оборудование между процессами выплавки и разливки стали, которое позволяет увеличить

производительность выплавки стали и улучшить ее качество.

Печь-ковш используется в комплексе с плавильными конструкциями, в которых выплавляется полупродукт. В качестве таких агрегатов применяются кислородные конвертеры, дуговые или индукционные печи, в которых проводятся расплавление металлолома.

Такой агрегат обеспечивает рафинирование стали в ковше и позволяет производить электродуговой нагрев расплава со скоростью до 5 ^оС/мин.

Обработка стали на АКП обеспечивает:

• Нагрев металла до требуемой температуры;
• Перемешивание расплава в ковше инертным газом;
• Усреднение химического состава стали;
• Повышение чистоты стали;
• Удаление включений и снижение содержания вредных примесей;
• Производить стали с содержанием в заданных узких пределах;
• Максимальное усвоение легирующих и активных элементов (кальций, бор, РЗМ и др.);
• Непрерывность работы МНЛЗ (серийность разливки).

Компания AIT предлагает агрегаты ковш-печь емкостью от 10 до 160т. Установка стандартно комплектуется следующим оборудованием:

• Самоходный сталевоз;
• Водоохлаждаемый свод;
• Система подъема свода;
• Высокоамперные шины и гибкие водоохлаждаемые кабели;
• Трансформатор с высоковольтным распределительным устройством;
• Комплект электрододержателей со стойками;
• Система электрогидравлического регулирования электродов;
• Насосно-аккумуляторная станция;
• Пневмоститема;
• Система регулирования подачи аргона;
• Автоматизированная система подачи сыпучих материалов и ферросплавов;
• Трайб-аппарат для подачи порошковой проволоки;
• Стенд наращивания электродов;
• Автоматизированная система управления технологическим процессом.